Dessadecor-nn.ru

Журнал Dessadecor-NN
4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как установить масловлагоотделитель на компрессор

Подготовка сжатого воздуха для пескоструйной обработки

Почему так важна подготовка сжатого воздуха для пескоструйных работ? 3 вида приборов, которые спасут вас от поломок пескоструйной системы.

Подготовка сжатого воздуха перед проведением пескоструйных работ

Пескоструйный аппарат – сложнейший пневматический инструмент. Основой его исправной работы является бесперебойное функционирование компрессорной установки пескоструя. Именно от этой составляющей системы зависит уровень расхода абразива и скорость выполняемой очистки.

Что вы узнаете из этой статьи:

1 Почему важно очищать сжатый воздух, поступающий из компрессора?

Воздушная масса в сжатом состоянии подается в пневматическую систему аппарата при помощи компрессора. При этом она содержит огромное количество различных примесей — от остатков смазочного масла до песка, ржавчины и частиц пыли. Воздух в любом помещении обладает определенным уровнем влажности. При этом пары влаги также интенсивно попадают в воздушный контур оборудования. Один кубический метр сжатого воздуха содержит около 100 миллионов твердых частиц, которые состоят из продуктов трения элементов пневмосистемы, деструкции компрессорных масел, грязи, пыли и т.д. Вся эта масса приобретает форму эмульсии, в значительной степени, влияющей на общую работоспособность инструмента. Чтобы избежать преждевременный износ оборудования с пневматическим приводом из-за абразивной эмульсии, обязательно нужно проводжить работы по подготовке сжатого воздуха.

КСТАТИ. Сильное загрязнение сжатого воздуха сокращает срок службы пневматического пескоструйного аппарата до 7 раз. При этом до 80% нарушения работы пескоструев приходится именно на отказ пневмосистемы из-за загрязнения воздушных потоков. Поэтому так важно обеспечивать высокий уровень качества сжатого воздуха.

2 Как бороться с загрязнением сжатого воздуха?

Для устранения загрязнения компрессоры снабжаются различными многоступенчатыми фильтрами, в том числе угольными, обеспечивающими достойный уровень подготовки сжатого воздуха. Для устранения влаги из компрессора используются осушители сжатого воздуха.

В настоящее время существующие фильтры способны удерживать значительную часть попадающих в компрессор пескоструйной установки загрязнений следующих видов: твердые, жидкие, аэрозольные и эмульсии. В зависимости от типа частиц фильтры подразделяют на:

  • Фильтры грубого очищения – предотвращают попадание частиц 5-40 мкм;
  • Фильтры тонкой очистки – защищают от загрязняющих частиц 1-5 мкм;
  • Микрофильтры – устраняют частицы размером свыше 0,01 мкм.

Для эффективной очистки сжатого воздуха мы рекомендуем устанавливать коалесцентные фильтры совместно с охладителями сжатого воздуха. Что это такое? Смотрите здесь.

Посмотреть технические характеристики масловлагоотделителя (микросепаратора) для подготовки сжатого воздуха при проведении пескоструйных работ.

3 Грамотный подбор компрессора – важный фактор увеличения срока службы пескоструя

Благодаря многолетнему опыту оснащения объектов, мы рекомендуем особое внимание при выборе пескоструйного оборудования уделять подбору компрессора. Экономия на данном компоненте может повлиять на сокращение скорости выполнения работ и увеличении потребления абразива.

Выбирая компрессор необходимо основываться на планируемых показателях производственной загруженности оборудования, сроках выполнения работ, характерt обрабатываемых поверхностей, возможностях сервиса.

4 Как влияет тип компрессора на работоспособность пескоструя?

В силу конструктивных особенностей, поршневые компрессоры предназначены для краткосрочных периодов работы. Благодаря этому, в них происходит значительный выброс остаточного масла, загрязняющего сжатый воздух системы. Как следствие – абразив сбивается в крупные комки и при сниженном давлении подается из сопла не единой массой, а частями.

Избежать этого можно только при большой производительности компрессора и при наличии специального воздухосборника. Пульсация компрессионного оборудования значительно нарушает технологию пескоструйной очистки. Поэтому мы не рекомендуем использовать поршневые компрессоры для абразивоструйных аппаратов.

Наибольшее распространение в сфере пескоструйной очистки получили винтовые компрессоры. Особенность данного типа оборудования заключается в длительном бесперебойном функционировании, а значит, непрерывной подаче сжатого воздуха при практически постоянном давлении.

В качестве рекомендации специалисты нашей компании предлагают оснащать аппараты абразивоструйными рукавами минимальной длины. При этом длина рукава подачи сжатого воздуха может иметь увеличенный размер. Это связано с тем, что потеря давления в первом случае значительно выше, чем во втором.

Читать еще:  Отделка кирпич или металлосайдинг

Компрессорные установки

В этот сегмент попадают поршневые компрессоры на 220 вольт производства Бежежцкого завода и ABAC

  • ALUP
  • EKOMAK
  • Doosan
  • Atmos

Компрессорная установка представляет собой совокупность устройства для сжатия воздуха (компрессора), двигателя и вспомогательного оборудования для предварительной подготовки воздуха (осушители сжатого воздуха, фильтры, сепараторы, масло-влагоотделители). Передача энергии от двигателя может осуществляться с помощью ременной передачи. Некоторые установки имеют прямой привод, что существенно снижает энергозатраты.

Винтовые

Винтовые компрессорные установки работают на основе винтового компрессора, который имеет свои особенности строения и эксплуатации. Конструкция компрессора сухого сжатия состоит из двух винтовых роторов. Один из них имеет выпуклую нарезку и соединен непосредственно с двигателем. Второй ротор имеет вогнутые впадины. Оба ротора помещены в разъемный корпус, в котором предусмотрено несколько камер всасывания и нагнетания воздуха. Сжатие воздуха происходит при синхронном вращении обоих роторов. Поскольку применение в винтовом компрессоре масляной смазки недопустимо, то касание обоих винтовых роторов не происходит. Между ними оставлен минимальный зазор, который позволяет нагнетаемому воздуху проходить в камеры с постепенно увеличивающимся давлением.

Основным преимуществом винтовой компрессорной установки является возможность длительной бесперебойной эксплуатации. Она может работать 24 часа в сутки. Кроме того, винтовые модели более компактны и долговечны, имеют высокий КПД и достаточно низкий уровень шума.

Поршневые

Поршневые компрессорные установки работают на основе поршневых компрессоров, которые различаются по расположению цилиндров и могут быть одно-, двух- или многоступенчатыми по числу ступеней сжатия. Устройство состоит из поршня и рабочего цилиндра, в котором установлены всасывающий и нагнетательный клапаны. Для обеспечения возвратно-поступательных движений поршня применяется кривошипно-шатунный механизм с коленчатым валом. Для получения высокого давления сжатого воздуха применяются многоступенчатые компрессоры, в которых сжатие чередуется с охлаждением. Наличие высокого трения в поршневых моделях требует использование масляной смазки. Это значит, что в цепи компрессорной установки обязательно должен присутствовать масло-влагоотделитель, применение которого в установке с безмасляным устройством необязательно.

Поршневые компрессорные установки имеют ряд преимуществ перед винтовыми. Это сравнительно низкая цена, малые затраты на ремонт и обслуживание. Особенности конструкции позволяют им достичь более высоких показателей давления, которые для винтовых моделей недостижимы. Поршневые установки более терпимы к тяжелым условиям работы. Их можно использовать в более запыленных и загрязненных местах. Поршневые компрессоры более устойчивы к частым включениям и выключениям, в то время как винтовые чаще всего ломаются именно по этой причине. Поршневые установки имеют более высокий КПД, поскольку в силу своей конструкции работают с меньшей потерей воздуха.

Изготовление влагоотделителя своими руками

Чтобы улучшить качество покраски автомобиля с помощью компрессора, специалисты рекомендуют дополнительно использовать такое устройство, как влагоотделитель. Оно уменьшает влажность воздуха, который нужен для распыления краски. Если лишнюю влагу не убирать, то корпус подвергается коррозии, а само лакокрасочное покрытие прослужит недолго.

Что собой представляет устройство и для чего используется

Влагоотделители отличаются по своей конструкции и принципу работы. Стоимость заводской модели немалая, она зависит от мощности аппарата и его производительности. Существует также несколько самодельных схем, которые помогут в домашних условиях сделать надёжный и эффективный влагоотделитель.

Чтобы убрать влагу из компрессора, можно использовать низкую температуру, центробежную силу или специальные фильтры. Главная задача – убрать лишнюю влагу до того, как воздушная смесь попадёт в компрессор. Для создания подобного устройства необходимо чётко соблюдать инструкции опытных механиков и проводить сборку деталей в соответствии с указаниями.

Читать еще:  Интерьерная плитка под кирпич для внутренней отделки

Самые распространённые виды самодельных влагоотводителей

Специалисты рекомендуют использовать следующие виды влагоотводителей:

  • циклонного типа;
  • поглощающие влагу с помощью силикагеля;
  • холодильного типа.

Каждый тип имеет свои преимущества и недостатки. Чтобы выбрать оптимальный вариант для себя, необходимо ознакомиться со всеми схемами устройств. В конструкциях используются старые баллоны, масляные фильтры, элементы холодильного оборудования. Перед началом работы убедитесь, что в наличие есть сварочный аппарат, набор ключей и отвёрток, дрель, молоток, клей и изоляционный материал.

Самодельные устройства циклонного типа

Принцип действия циклонного влагоотделителя достаточно прост. При попадании потока сжатого воздуха в установку он начинает вращаться. Под действием центробежной силы конденсат, небольшие частицы мусора и масла направляются к стенкам. В это время очищенный воздух проходит в нижнее центральное отверстие и далее подаётся в компрессор.

Воздушная смесь подается через верхнее отверстие, под дейтсвием центробежной силы влага отделяется и выводится через выходной патрубок

Для создания самодельного центробежного аппарата нам понадобятся:

  • старый пропановый баллон;
  • штуцер;
  • сварочный аппарат;
  • две металлические трубки небольшой длины.

В качестве корпуса отлично подойдёт старый баллон, он имеет достаточную высоту и может выдерживать повышенное давление. Порядок работ следующий:

  1. Устанавливаем изделие вертикально, краником вниз.
  2. Входной штуцер привариваем к верхней части корпуса. Он должен быть смещён ближе к одной из стенок баллона.

Привариваем входной штуцер и выходной патрубок к баллону

Циклонный влагоотделитель устанавливаем вертикально, влага будет выводиться через нижнее отверстие с клапаном

Для улучшения эффективности работы влагоотводителя можно добавить внутрь деревянную стружку и поставить на выходе фильтрующую сетку. Но в этом случае потребуется разрезать корпус поперёк и после окончания работ скрепить его обратно при помощи специальной герметичной прокладки.

Влагоотделитель с использованием силикагеля

Силикагель позволяет отфильтровать воздушную смесь, достаточно лишь правильно разместить слой этого вещества в корпусе от масляного или водяного фильтра. Старое оборудование от Волги оптимально подойдёт для создания самодельного влагоотделителя.

    Разбираем старый масляный фильтр.

Разбираем старый масляный фильтр и подготавливаем его к дальнейшей работе

Для заглушки отверстий используем болты нужного диаметра и герметик

Заполняем все свободное пространство корпуса силкагелем

Плотно прижимаем верхнюю крышку к корпусу маляного фильтра

Конструкция фильтра имеет несколько кронштейнов, с помощью которых фильтр легко устанавливается на нужное место.

Чтобы максимально эффективно задействовать силикагель, входное и выходное отверстия должны располагаться на разных концах корпуса.

Устройство холодильного типа

Как известно, низкая температура позволяет конденсировать влагу, которая находится в воздушной смеси. Влагоотделители холодильного типа довольно популярны среди автомехаников. Устройства покрывают практически все требования для воздуха, что подаётся в компрессор. При создании влагоотделителя необходимо направить воздушный поток через морозильную камеру или другое холодильное оборудование.

Важно полностью загерметизировать морозильник в ресивере и сделать патрубок для отвода конденсата. Для жителей «холодных» регионов нашей страны специалисты рекомендуют сделать подвод воздуха в компрессор с улицы. В зимнее время вы будете напрямую получать воздушную смесь с низким содержанием влаги.

Практические рекомендации по созданию влагоотделителей разных видов

На первый взгляд кажется, что сделать влагоотделитель своими руками не составляет труда. Но если работа будет выполнена некачественно, то некоторая часть влаги попадёт в компрессор и окажет негативное влияние на качество покраски. Из самых важных практических советов можно назвать следующие:

  1. Корпус агрегата должен быть герметичен и выдерживать высокое давление.
  2. Для соединений патрубков нужно использовать качественную сварку или спайку.
  3. Диаметр входящих и выходящих отверстий должен быть достаточен для беспрепятственного прохода воздуха.
  4. Самодельный влагоотводитель должен соответствовать все требованиям компрессорной установки по давлению, мощности и эффективности.

Видео: изготовление влагоотделителя своими руками

Преимущества и важность применения устройства

Использование влагоотделителя во время покраски автомобиля компрессорной установкой существенно увеличивает срок службы покрытия и защищает кузов от коррозии. Воздух должен быть сухим – это достигается за счёт использования холодильного оборудования, центробежной силы или силикагеля. Собрать самодельное устройство можно из старого баллона, огнетушителя, масляного или водяного фильтра.

Некоторые компрессорные установки подают воздух под высоким давлением и требуют заводских фильтров и влагоотделителей. Перед подключением осушителя внимательно изучите инструкцию производителя и убедитесь, что все требования к воздушной смеси будут выполнены.

Чтобы компрессорная установка более качественно наносила слой краски, специалисты рекомендуют подавать в неё сухой воздух. Убрать лишнюю влагу можно с помощью самодельных влагоотделителей. Они обойдутся дешевле заводских и, при качественном изготовлении, будут надёжно и эффективно работать долгое время.

Влагоотделитель для компрессора своими руками

Самодельный фильтр-осушитель (влагоотделитель) для компрессора своими руками.

Установил себе в мастерскую компрессор на 10 атмосфер, также решил сделать самодельный фильтр влагоотделитель.

Процесс изготовления фильтра, показан на этих фото.

Основой фильтра служит стальная труба диаметром 100 мм. с толщиной стенок 3 мм. Верхнюю и нижнюю крышки сделал из 14 швеллера. От трубы отрезал 80 см, от швеллера 2 квадрата 14 х 14 см. Все очистил от ржавчины.

Для очистки трубы изнутри использовал круг проволочный 100 мм, с приваренной к нему шпилькой, зачистил не до блеска, но ржавчины и прочей дряни не осталось.

К трубе привариваю 8 проходных гаек М12, по 4 на сторону.

Делаю пробку для слива конденсата. В нижней крышке просверливаю отверстие 12 мм, и привариваю гайку М12, рассверливаю ее сверлом 12 мм, и нарезаю трубную резьбу 1/4 дюйма, и вкручиваю пробку для слива конденсата.

Из бензо-маслостойкой резины, делаю прокладки вверх и вниз, в нижней вырезаю отверстие для слива конденсата.

К корпусу фильтра привариваю две гайки М12, одну внизу (для подачи воздуха от компрессора), и вторую вверху для выхода готового воздуха. И все так же как и с гайкой для пробки, рассверливаю, нарезаю резьбу, вкручиваю штуцеры.

В нижней части фильтра привариваю 3 опорных планки, они ограничивают камеру сбора конденсата, и на них будет опускаться кассета фильтра.

Корпус готов, собираю и опрессовываю. Давление держит, утечек нет.

Затем из 1 мм. стального листа вырезаю 5 кругов для внутренних перегородок. И обтачиваю их точно под размер трубы. Вырезаю в них отверстия и крашу.

Корпус фильтра и другие детали также окрашиваю изнутри и снаружи.

После сушки, прикручиваю нижнюю крышку и начинаю сборку.
К нижней перегородке прикручиваю шпильку М5, на которой будет держаться вся внутренняя кассета. Опускаю ее на упоры и наполняю до середины фильтра хозяйственными губками из нержавейки, всего уходит 20 мочалок.

Следующие перегородки собираю из 2 кругов, поместив между ними куски от салонного фильтра для автомобиля. Одну перегородку укладываю на мочалки.

Насыпал сверху силикагель, закрываю 2 перегородкой. Вверху остается небольшая камера очищенного воздуха.

Закрываю все это верхней крышкой через прокладку. К крышке прикручиваю пост фильтр с регулятором давления.

Делаю маленький шланг для соединения фильтра с пост фильтром. Еще раз провожу проверку давлением.

Самодельный фильтр влагоотделитель готов.


Также прилагается видео, где показано, как сделать влагоотделитель для компрессора своими руками.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector