Dessadecor-nn.ru

Журнал Dessadecor-NN
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кокс угол естественного откоса

Устройство для получения металлургического среднетемпературного кокса

Номер патента: 7800

Скачать PDF файл.

Формула / Реферат

Устройство для получения металлургического среднетемпературного кокса, состоящее из аппарата шахтного типа, отличающееся тем, что шахта выполнена с уклоном к вертикали под углом, близким к динамическому углу естественного откоса угля и кокса в зависимости от марки угля, например 25-35ш.

Текст

007800 Изобретение относится к устройствам для переработки топлива, в частности для получения металлургического среднетемпературного кокса и попутного горючего газа путем термоокислительной обработки угля в плотном слое, и предназначено для использования в металлургии. Известно устройство для получения среднетемпературного кокса, представляющее собой вертикальную шахтную печь, в которую уголь подается сверху, а кокс выгружается снизу. Переточными рукавами печь разделена на три зоны: верхнюю зону сушки, среднюю зону коксования (пиролиза) и нижнюю зону охлаждения. В зону сушки и коксования подаются горячие дымовые газы из внешнего топочного устройства, а в зону охлаждения — предварительно охлажденный во внешнем теплообменнике газ из зоны коксования. Уголь, двигаясь самотеком сверху вниз, последовательно подвергается нагреву, термическому разложению (коксованию), охлаждению и тушится водой при выгрузке из печи. Такие печи эксплуатируются в Польше, Австралии, Китае, до недавнего времени действовали в Германии и на Ангарском коксогазовом заводе (Школлер М.Б. Полукоксование каменных и бурых углей. — Новокузнецк: Инженерная академия России. Кузбас. филиал, 2001, 232 с). Недостатками данного устройства являются: возможность перерабатывать только крупнокусковое(20-80 мм) термически прочное сырье, так как требуется подача большого количества внешнего теплоносителя (горячих дымовых газов) и поэтому необходима хорошая газопроницаемость слоя угля; низкая удельная производительность печи, связанная с необходимостью длительного конвективного нагрева крупных частиц угля горячими газами; экологическая опасность устройства из-за поступления в атмосферу большого объема отработанного теплоносителя, содержащего оксид углерода и токсичные продукты термического разложения угля, и из-за наличия широкого спектра токсичных веществ в жидких и газообразных продуктах коксования и сточных водах; потребность в воде для тушения кокса, высокая влажность и пониженная структурная прочность получаемого продукта из-за его мокрого тушения в гидрозатворе при выгрузке из печи. Наиболее близким к заявляемому устройству по технической сущности и достигаемому результату является вертикальный автотермический аппарат шахтного типа, состоящий из рабочей камеры, содержащей зоны карбонизации и активации с подачей перерабатываемого сырья и воздуха в верхней части камеры через отверстия в люках прямотоком вниз по шахте. Газ отбирается в средней части аппарата,подвергается многоступенчатой очистке, охлаждению и компримированию перед подачей потребителю(патент США 4883499, 28.11.89 г.). Недостатком данного устройства является наличие разравнивающего устройства в верхней части шахты, снижающее надежность аппарата. Другой недостаток — сравнительно низкая производительность,обусловленная необходимостью длительного пребывания сырья в пределах аппарата. Весь участок камеры ниже уровня отбора газа является нерабочей зоной и служит для выдержки карбонизированного материала с целью его охлаждения, а конусное сужение перед разгрузочным устройством существенно увеличивает высоту и удельную металлоемкость аппарата, особенно при большом поперечном сечении шахты. Тем не менее, температура готового продукта за время пребывания в этом нерабочем участке снижается всего с 875 до 725 С. Система охлаждения путем наружного омывания воздухом стенок камеры малоэффективна и требует дополнительного охлаждения продукта, что приводит к непроизводительным потерям тепла. Задача настоящего изобретения состоит в упрощении конструкции устройства для получения среднетемпературного кокса, в повышении его производительности. Техническим результатом изобретения является то, что предлагаемое устройство отличается простотой конструкции, повышенной надежностью за счет отсутствия движущихся частей (в частности, разравнивающего устройства), большей удельной производительностью, меньшими габаритами и металлоемкостью за счет исключения конусного сужения перед разгрузочным люком. Это достигается за счет того, что в устройстве шахта выполнена таким образом, что имеет угол наклона к вертикали, близкий к динамическому углу естественного откоса угля и кокса — 25-35, в зависимости от марки угля. На чертеже упрощенно изображено устройство для получения металлургического среднетемпературного кокса. Оно состоит из шахтного аппарата 1, загрузочного люка 2, газораспределительной колосниковой решетки 3, патрубка подвода воздуха и охлаждающего газа 4, электротермического устройства начального розжига 5, патрубка отвода газа 6 и люка выгрузки кокса 7. Устройство работает следующим образом. В шахту 1 предлагаемого устройства через загрузочный люк 2 загружают дробленый уголь, под газораспределительную решетку 3 внизу шахты через патрубок 4 подают воздушное дутье и поджигают слой угля электротермическим устройством 5 со стороны, противоположной подаче дутья, с целью образования обратной тепловой волны, которая с постоянной скоростью смещается навстречу потоку воздуха, оставляя за собой слой горячего кокса. Уголь при прохождении тепловой волны последовательно подвергается нагреву, сушке и пиролизу. Горючие продукты пиролиза полностью сгорают в кислороде воздуха с образованием диоксида углерода и водяного пара, которые затем восстанавливаются на горячей поверхности кокса до оксида углерода и водорода, образуя, таким образом, горючий газ, не содержащий углеводородов ряда выше метана, в том числе конденсируемых смолистых веществ. Газ отводится через патрубок 6. После достижения тепловой волной уровня-1 007800 газораспределительной решетки 3 процесс завершается. По завершению процесса коксования производится охлаждение (сухое тушение) кокса газом посредством его принудительной циркуляции по контуру»аппарат — теплообменник» последовательно через патрубок 6, слой кокса, патрубок 5 с полезным отбором тепловой энергии. Охлажденный кокс выгружается через люк 7. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ Устройство для получения металлургического среднетемпературного кокса, состоящее из аппарата шахтного типа, отличающееся тем, что шахта выполнена с уклоном к вертикали под углом, близким к динамическому углу естественного откоса угля и кокса в зависимости от марки угля, например 25-35.

МПК / Метки

Код ссылки

Способ получения металлургического среднетемпературного кокса

Номер патента: 7799

Способ получения металлургического среднетемпературного кокса в аппарате шахтного типа, включающий термоокислительную обработку угля в обратной тепловой волне с температурой 750-900шС, отличающийся тем, что используют уголь фракции 0-70 мм при удельном расходе воздуха 60-150 м3/(м2Чч) в зависимости от марки угля и производят охлаждение (сухое тушение) кокса газом посредством его принудительной циркуляции по контуру «аппарат — теплообменник» с.

Читать еще:  Устройство откосов высокой насыпи

Инструмент для измельчения кокса

Номер патента: 5338

1. Инструмент для измельчения кокса, содержащий корпус, который в рабочем состоянии закреплен на буровой штанге и на котором или в котором расположены по меньшей мере по одной форсунке как для резания, так и для бурения кокса и по меньшей мере один клапан для закрывания и открывания форсунок, причем инструмент рассчитан на два разных режима и по меньшей мере один клапан в режиме бурения закрывает режущие форсунки, тогда как в режиме резания.

Способ производства составного охлаждающего элемента для расплавленной зоны металлургического реактора и составной охлаждающий элемент, изготовленный с помощью указанного способа

Номер патента: 3002

1. Способ производства составного охлаждающего элемента для расплавленной зоны металлургического реактора, отличающийся тем, что элемент изготовляют путем соединения секций керамической облицовки элемента друг с другом с помощью заливки медью, при одновременном формировании медной пластины, в которой позади облицовки формируют каналы для охлаждающей воды. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что секции керамической облицовки изготовлены из.

Способ регулирования получения горючего газа и устройство для получения горючего газа

Номер патента: 184

1. Способ регулирования получения горючего газа из углеродсодержащих твердых веществ, в частности соответствующим образом отсортированных или подготовленных побочных продуктов и отходов, путем газообразования с помощью газифицирующего средства, состоящего из воздуха или газовой смеси, содержащей кислород в газообразующем аппарате, при котором подлежащие газификации твердые вещества пропускают сверху вниз через газообразующий аппарат и.

Устройство для получения стеклокремнезитных плит

Номер патента: 22

Устройство для получения стеклокремнезитных плит, содержащее модули загрузки исходного сырья, предварительного нагрева, термоудара, выдержки, отжига, охлаждения, а также формы, установленные на тележках с возможностью перемещения в модулях, и нагреватели, отличающееся тем, что нагреватели выполнены в виде газовых горелок, установленных в боковых стенках камеры модуля предварительного нагрева ниже уровня дна форм, таким образом, что газопламенный.

ГОСТ 27802-93 Глинозем. Метод определения угла естественного откоса

Текст ГОСТ 27802-93 Глинозем. Метод определения угла естественного откоса

ГОСТ 27802-93 (ИСО 902—76)

ГЛИНОЗЕМ

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ УГЛА ЕСТЕСТВЕННОГО ОТКОСА

межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации

1 РАЗРАБОТАН Госстандартом России

ВНЕСЕН Техническим секретариатом Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации 21 октября 1993 г.

За принятие проголосовали:

3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 02.06.94 № 160 межгосударственный стандарт ГОСТ 27802—93 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 01.01.95

Наименование национального органа стандартизации

Кыргызюкая Республика Республика Молдова Российская Федерация Республика Таджикистан Туркменистан

Госдепартамент Молдовастандарт Госстандарт России ТсП/кикгосстандарт Гмркменглавгооинюпекция

4 ВЗАМЕН ГОСТ 27802—88

© ИПК Издательство стандартов, 1995

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен^ тиражирован и распространен на территории Российской Федерации в качестве официального издания без разрешения Госстандарта России

Метод определения угла естественного откоса

Alumina. Method for the determination of repose angle

Дата введения 01.01.95

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на глинозем, предназначенный преимущественно для производства алюминия, и устанавливает метод определения угла естественного откоса.

Дополнения и изменения, отражающие потребности народного хозяйства, выделены курсивом.

ГОСТ 25389 Глинозем. Метод подготовки пробы к испытанию.

ГОСТ 27798 Глинозем. Отбор и подготовка проб.

3. СУЩНОСТЬ МЕТОДА

Глинозем с определенной высоты насыпают на горизонтальную поверхность и определяют линейный угол у основания конуса, образованного глиноземом.

Прибор для определения угла естественного откоса

Установка для определения угла естественного откоса (чертеж), состоящая из следующих узлов; воронки I, консольной стойки II, плиты III и цилиндра IV.

4.1. Воронка (/) из нержавеющей стали или полированного алюминия, имеющая носок внутренним диаметром 6 мм, состоит из двух частей, между которыми с помощью резьбового соединения закреплено сито с размером отверстий 1 мм.

Воронка на винтах крепится к подставке или нижняя часть воронки имеет наружную резьбу, с помощью которой воронка крепится к консольной стойке.

4.2. Опорная плита минимальной длиной 270 мм и минимальной шириной 200 мм (270 мм). Плита должна быть максимально недеформируемой и изготовлена из мрамора, нержавеющей стали или другого коррозионностойкого металла. На полированной поверхности опорной плиты проведены четыре прямых линии под углом 45° друг к другу, на пересечении этих линий находится установочный штифт, который фиксирует расположение блока шаблона для правильной установки воронки по высоте.

Регулирование уровня обеспечивается тремя регулируемыми по высоте подставками.

Допускается жестко закреплять плиту на трех винтовых опорах (установочных винтах), служащих для регулирования ее горизонтального положения.

4.3. Подставка воронки выполнена из нержавеющей стали. Она укреплена на плите так, чтобы ось воронки располагалась перпендикулярно к плите и проходила через ее центр.

4.4. Блок высоты (цилиндр) представляет собой металлический цилиндр с полированной поверхностью высотой 40,0 мм. Основание блока имеет выемку для центрального установочного штифта на опорной плите.

5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

5.1. Проба материала

Используют пробу сырого материала, подготовленную по ГОСТ 25389.

5.2. Определение угла естественного откоса 5.2.1. Плите придают горизонтальное положение с помощью

установочных винтов. Точность установки контролируют уровнем.

5.2.2. Помещают цилиндр в центр плиты и опускают воронку так, чтобы ее нижний конец пришел в соприкосновение с верхним торцом цилиндра. Цилиндр убирают.

5.2.3. С высоты около 40 мм глинозем со скоростью 20—60 г/мин ссыпают в середину воронки, не вызывая при этом вибрации прибора. Возможное засорение сита в процессе определения устраняют при помощи легких движений кисточкой, исключающих вибрацию прибора. Подачу глинозема производят до тех пор, пока вершина образующегося из глинозема конуса не достигнет нижнего конца воронки. При этом образуется усеченный конус с верхним диаметром 6 мм. Основание конуса очерчивают, глинозем с плиты удаляют и измеряют длину четырех пересекающихся линий.

Испытания проводят три раза: из двух отдельных проб и третьей, приготовленной после усреднения первых двух.

Читать еще:  Под откос значение слова

в. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

Угол естественного откоса (а) в градусах вычисляют по формуле

где h — высота насыпного конуса глинозема, т. е. расстояние между опорной плитой и носком воронки;

D — средняя арифметическая длина четырех пересекающихся линий, мм;

d — внутренний диаметр отверстия хвостовика воронки, мм.

При использовании установки, описанной в разд. 4, формула приобретает вид

Среднее арифметическое результатов трех определений не должно отличаться от значения каждого отдельно взятого определения более чем на ±2°,

7. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

Протокол испытания должен содержать следующие данные: идентификацию исследуемого материала; ссылку на применяемый метод; результаты испытания и метод их выражения; особенности, отмеченные в процессе определения; любые операции, не предусмотренные в настоящем стандарте или считающиеся необязательными.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Кокс угол естественного откоса

Изобретение относится к способам получения кокса без улавливания химических продуктов коксования и может найти применение в коксохимической промышленности.

Известен способ получения кокса, осуществляемый в вертикальных коксовых печах, включающий предварительное формирование одинакового по высоте слоя угольного пирога вне камеры коксования путем трамбовки шихты с последующим опрокидыванием угольного пирога в камеру коксования, процесс коксования, выгрузку горячего кокса (см., например, пат.US 6332957, МПК: С10В 31/10; С10В 45/02, оп. 25.12.2000).

Недостатками известного способа являются невозможность достижения высокой производительности процесса формирования вертикального угольного пирога, обусловленная длительностью процесса трамбования из-за ограниченной рабочей площади трамбования и невозможностью, в связи с этим, увеличения количества одновременно работающих механических трамбовочных устройств. Кроме того, трамбование угольного пирога для вертикальных узкокамерных коксовых печей высотой ˜5 м и более требует высоких трамбовочных устройств и усложняет технологию трамбования, особенно нижних слоев угольного пирога. Также при опрокидывании угольного пирога в коксовую камеру невозможно сохранить его целостность, требуются мероприятия против обрушения пирога.

Известен также способ получения кокса, осуществляемый в печах без улавливания химических продуктов коксования, включающий загрузку угольной шихты в камеру коксования, формирование одинакового по высоте слоя угольного пирога путем трамбования на горизонтальной подложке вне камеры, которую вводят в камеру коксования на неконсольном конвейере, а после трамбования угольного пирога отводят из камеры, коксование с образованием летучих химических продуктов, их сжиганием и утилизацией тепла, выгрузку горячего кокса (см., например, пат. US 6059932, МПК: С10В 37/02; С10В 15/02, заяв. 9.05.2000).

Недостатками известного решения являются техническая сложность и относительно большая длительность процесса, необходимость охлаждения подложки и угольного конвейера, подаваемого в раскаленную камеру, а, кроме того, процесс трамбования осуществляется внутри раскаленной камеры, т.е. уже с момента начала ввода угольной шихты в камеру и до отвода конвейера из камеры происходит дегазация и выброс газов в атмосферу, ухудшая экологические показатели процесса, кроме того, механическая вибрация опасна для кладки камеры.

Известен также способ получения кокса без улавливания химических продуктов коксования, включающий загрузку угольной шихты в камеру коксования, имеющую наклон под углом, соответствующим углу естественного откоса шихты, формирование одинакового по высоте слоя угольного пирога, коксование угольной шихты с образованием летучих химических продуктов их сжигание и утилизацию, выгрузку горячего кокса (см., например, заявка UA 200501301, МПК: С10В 9/00; С10В 29/00, заявл. 14.02.05).

По технической сущности и достигаемому результату известное техническое решение является наиболее близким к заявляемому.

В известном техническом решении формирование одинакового по высоте слоя угольного пирога по всей площади пода камеры коксования обеспечивается наклонным расположением камеры коксования и зависит от насыпного веса конкретного угольного сырья. Недостатком известного способа является зависимость производительности печи и качества кокса от свойств конкретного сырья.

В основу изобретения положена задача — создать способ получения кокса без улавливания химических продуктов коксования, позволяющий обеспечить высокие производительность печи и качество кокса за счет достижения максимальной плотности коксового пирога и расширить диапазон применяемого сырья.

Поставленная задача решается в способе получения кокса без улавливания химических продуктов коксования, включающем загрузку угольной шихты в камеру коксования, имеющую наклон под углом, соответствующим углу естественного откоса шихты, формирование одинакового по высоте слоя угольного пирога, коксование угольной шихты с образованием летучих химических продуктов, их сжигание и утилизацию тепла, выгрузку горячего кокса; при этом угольный пирог, сформированный трамбованием на горизонтальной подложке вне камеры, наклоняют под углом, соответствующим углу наклона камеры коксования, и осуществляют загрузку угольного пирога путем регулируемого самосхода.

Отличительным признаком заявляемого способа является:

— угольный пирог, сформированный трамбованием на горизонтальной подложке вне камеры, наклоняют под углом, соответствующим углу наклона камеры коксования, и осуществляют загрузку угольного пирога путем регулируемого самосхода.

Исходя из описанного уровня техники вытекает, что указанное отличие является новым.

Загрузка угольного пирога, утрамбованного вне камер коксования, в наклонную камеру коксования с наклонной подложки существенно сокращает время загрузки, технологически ее упрощает, что позволяет повысить производительность печи. Способ позволяет достичь управляемости технологии коксования трамбованных угольных пирогов по основным параметрам путем регулируемого изменения состава угольной шихты, плотности угольного пирога и его высоты, а также периода коксования, сократить время пребывания камеры в открытом состоянии.

На чертеже представлена схема, поясняющая заявляемый способ.

Способ получения кокса без улавливания химических продуктов коксования осуществляют в камере коксования 1, под 2, который наклонен в соответствии с углом естественного откоса шихты; имеется трамбовочная камера 3 с подложкой 4, дверной проем 5 с машинной стороны камеры коксования 1, трамбовочные приспособления 6, разгрузочное устройство 7, двери 8 с коксовой стороны для регулируемого самосхода в тушильный вагон 9.

Способ осуществляют следующим образом.

Перед загрузкой угольной шихты в камеру коксования 1 на подложке 4 трамбовочной камеры 3 с помощью трамбовочных приспособлений 6 формируют одинаковый по высоте угольный пирог. Подложка 4 находится в горизонтальном положении на уровне нижней кромки дверного проема 5 камеры 1 с машинной стороны. Для осуществления загрузки угольного пирога в камеру коксования 1 сторона подложки 4, противоположная дверному проему 5, поднимается таким образом, что угол наклона подложки 4 равен углу наклона камеры коксования 1, т.е. под 2 камеры и подложка образуют одну плоскость. Далее осуществляют регулируемый самосход угольного пирога на под 2 камеры коксования 1. По его окончании положка 4 с трамбовочной камерой 3 возвращается в горизонтальное положение. Камера 1 закрывается. Осуществляют процесс коксования угольной шихты с образованием летучих химических продуктов, их сжиганием и дальнейшей утилизацией тепла. Готовый кокс выгружают через двери 8 с коксовой стороны в тушильный вагон 9.

Читать еще:  Резьба по дереву откосы

Способ поясняется следующим примером.

Пример 1. Угольную шихту, имеющую состав: Г=63,0; Ж=20,0; ОС=5,0; Т=12,0, загружают на подложку 4, площадью, равной площади камеры коксования 75 м 2 (ширина 5,0 м; длина 15,0 м) и подвергают трамбованию с помощью трамбовочных устройств, формируя одинаковый по высоте слой угольного пирога 1,0±0,2 м. Время трамбования — 1,5-2 мин. Для осуществления загрузки угольного пирога в камеру коксования 1 сторону подложки 4, противоположную дверному проему 5, поднимают таким образом, что угол наклона подложки 4 равен углу наклона камеры коксования 1, под камеры и подложка образуют одну плоскость. Осуществляют регулируемый самосход угольного пирога в камеру коксования. После этого осуществляют процесс коксования. В результате выход летучих составляет: V=31,8.

Пример 2. Для шихты, имеющей состав: Г=60,0; Ж=20,0; ОС=10,0; Т=10,0; V=29,2-29,0.

Пример 3. Для шихты, имеющей состав: Г=60,0; Ж=20,0; ОС=5,0; Т=10,0; СС=3,0; ПА=2,0; V=27,1-27,2.

Технико-экономические преимущества заявляемого способа по сравнению со способом-прототипом состоят в обеспечении высокой производительности печи и качества кокса, расширении диапазона применяемого сырья.

УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЗАГРУЗКИ ЕМКОСТЕЙ СЫПУЧИМ МАТЕРИАЛОМ

Изобретение относится к погрузочным устройствам, используемым для загрузки сыпучими материалами емкостей, преимущественно крытых, например зерновых силосов на элеваторах. Устройство содержит наклонную самотечную трубу, вертикальную самотечную трубу, направляющую сыпучий материал в емкость, и колено. Колено выполнено в виде глухого отвода, задерживающего часть сыпучего материала в месте изменения направления движения потока с наклонного на вертикальное. Поток транспортируемого сыпучего материала при изменении направления движения соприкасается с задерживаемым в отводе материалом. Изобретение обеспечивает исключение абразивного воздействия транспортируемого материала на стенку самотека и повышает долговечность работы устройства. 1 ил.

Устройство для загрузки емкостей сыпучим материалом, содержащее наклонную самотечную трубу, вертикальную самотечную трубу и колено, отличающееся тем, что колено выполнено в виде глухого отвода, расположенного под углом к наклонной части самотека и соединенного с вертикальной трубой патрубком, площадь поперечного сечения которого меньше площади поперечного сечения потока сыпучего материала, но при этом должно соблюдаться условие
А≥(3…6)·а;
где А — минимальный размер поперечного сечения патрубка, мм;
а — наибольший размер частиц сыпучего материала, мм.

Изобретение относится к погрузочным устройствам, используемым для загрузки сыпучими материалами емкостей, преимущественно крытых, например зерновых силосов на элеваторах.

Известно устройство для загрузки сыпучего материала в закрытую емкость, содержащее наклонную самотечную трубу, расположенную под углом на 5-10 градусов больше, чем угол внутреннего трения транспортируемого материала (для легкосыпучих материалов может быть приравнен к углу естественного откоса), вертикальную самотечную трубу, направляющую сыпучий материал в емкость, и колено, соединяющее наклонную и вертикальную части самотека (Павлов В.П. Самотечный транспорт на хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятиях. — М.: Колос. 1974. с 59).

Недостаток этого устройства заключается в повышенном износе колена, соединяющего наклонную и вертикальную части самотека, вследствие точечного абразивного воздействия транспортируемого материала на стенку самотека в месте изменения направления движения потока материала с наклонного на вертикальное.

Задачей изобретения является повышение долговечности работы устройства.

Технический результат — снижение износа за счет уменьшения абразивного воздействия транспортируемого материала на стенки самотека.

Технический результат достигается тем, что устройство для загрузки сыпучего материала в емкость, содержащее наклонную самотечную трубу и вертикальную самотечную трубу, направляющую сыпучий материал в емкость, согласно изобретению имеет колено, выполненное в виде глухого отвода, задерживающего часть сыпучего материала в месте изменения направления движения потока с наклонного на вертикальное, при этом отвод расположен под углом к наклонной части самотека и соединен с вертикальной трубой патрубком, через который задерживаемый в отводе сыпучий материал ссыпается в вертикальную трубу.

В заявленной конструкции поток транспортируемого сыпучего материала при изменении направления движения с наклонного на вертикальное соприкасается с задерживаемым в отводе материалом, вследствие чего исключается абразивное воздействие транспортируемого материала на стенку самотека. Наличие патрубка обеспечивает самопроизвольную очистку отвода от задерживаемого в нем сыпучего материала. Для надежной работы устройства площадь поперечного сечения патрубка должна быть меньше площади поперечного сечения потока сыпучего материала, но при этом должно соблюдаться условие:

где А — минимальный размер поперечного сечения патрубка, мм.

а — максимальный размер частиц сыпучего материала, мм.

На рисунке изображено предлагаемое устройство.

Предлагаемое устройство состоит из наклонной самотечной трубы 1, расположенной под углом на 5-10 градусов больше, чем угол внутреннего трения транспортируемого материала (для легкосыпучих материалов может быть приравнен к углу естественного откоса), вертикальной самотечной трубы 2, направляющей сыпучий материал в емкость 3, колена, выполненного в виде глухого отвода 4, расположенного под углом β к наклонной части самотека, задерживающего часть сыпучего материала в месте изменения направления движения потока с наклонного на вертикальное, и патрубка 5, предназначенного для удаления задерживаемого в отводе сыпучего материала в вертикальную часть самотека.

Устройство работает следующим образом.

При начале транспортировки первый поток сыпучего материала, движущийся вниз по наклонной самотечной трубе 1, заполняет отвод 4, движущийся за ним материал при изменении направления движения с наклонного на вертикальное соударяется с материалом, находящимся в отводе, происходит процесс трения материала по материалу, то есть предотвращается трение сыпучего материала по стенке самотека, уменьшается износ самотека и увеличивается долговечность работы устройства. При прекращении подачи материала оставшийся в отводе 4 материал ссыпается через патрубок 5 в вертикальную часть самотека 2 и затем в емкость 3.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector